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柳鋼中軋廠液壓系統(tǒng)漏油原因分析及防治措施

2014-01-02

葉何文　黃耀強　楊亞輝
（中型軋鋼廠）
　　摘　要：介紹柳鋼中軋廠生產(chǎn)線液壓系統(tǒng)組成，通過對常見液壓泄漏現(xiàn)象原因分析，有針對性的制定、落實排除方法和預防措施，效果明顯，值得其他廠液壓系統(tǒng)漏油防治的借鑒。
　　關(guān)鍵詞：液壓系統(tǒng)；漏油；分析；措施
　　1　前言
　　柳鋼中軋廠異地建設(shè)投產(chǎn)以來已有近6年時間，因所處環(huán)境差，受高溫、水分、粉塵、腐蝕和振動沖擊等影響，液壓系統(tǒng)故障率逐年升高，影響生產(chǎn)穩(wěn)定均衡，且系統(tǒng)漏油較為嚴重，2010年下半年平均月油耗超過20萬元，運行成本增加，污染工作環(huán)境。為了進一步落實優(yōu)質(zhì)增效工作，必須對液壓系統(tǒng)進行深入調(diào)查分析和制定相應整改措施。
　　2　中軋廠液壓系統(tǒng)組成
　　液壓系統(tǒng)多，分布廣，管線也長，主要應用于加熱爐推鋼、出鋼，軋機移動、鎖緊、輥縫調(diào)整，冷床上鋼、下鋼，定尺機，檢查臺架上鋼、下鋼，槽鋼矯直機，堆垛機，收集臺架等部位，前年新增圓鋼倒棱機，圓鋼矯直機等液壓系統(tǒng)。部分系統(tǒng)參數(shù)如下表。
　　3　液壓系統(tǒng)漏油因素分析
　　⑴管接頭在中軋廠液壓系統(tǒng)中使用較多，“跑冒滴漏”現(xiàn)象常見，在漏油耗費中所占的比例很高，是漏油Z嚴重的環(huán)節(jié)。經(jīng)過查找分析發(fā)現(xiàn)，管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如管式元件、集成塊、閥底板等與管接頭聯(lián)接部位上。當管接頭采用錐管螺紋聯(lián)接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，極易產(chǎn)生滲油、漏油。當管接頭采用公制螺紋聯(lián)接，螺孔中心線不垂直密封平面，會造成組合墊圈緊固密封不嚴而泄漏。其次是連接螺紋由于材質(zhì)缺陷、振動、應力集中等存在裂紋產(chǎn)生漏油。
　　⑵液壓元件接合面的泄漏。軋機閥臺、檢查臺架閥臺、堆垛機閥臺、倒棱機組閥臺等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面原因造成：，與密封件接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、O型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；第二，與O型圈接觸溝槽底平面過于粗糙、同一底平面上各溝槽深淺不一致；第三，采用的密封件材質(zhì)不合理；第四，緊固部位安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面漏油。
　　⑶軸向滑動表面的漏油。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵、油污、表面磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件高溫老化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起液壓缸內(nèi)部漏油和外部滲油，此類問題較難解決。
　　⑷溫升發(fā)熱造成液壓系統(tǒng)漏油。這也是主要的泄漏原因之一，系統(tǒng)溫度升高可使油液粘度下降或變質(zhì)，使內(nèi)泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉(zhuǎn)動或滑動部位很快產(chǎn)生泄漏。密封部位中的O形密封圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產(chǎn)生滲漏。造成系統(tǒng)油溫升高的原因較多，如紅鋼熱輻射造成系統(tǒng)油溫上升，機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升，液壓系統(tǒng)內(nèi)部泄漏引起的油溫升高等。
　　⑸液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統(tǒng)，造成管路接頭松動，產(chǎn)生泄漏，這也是常見因素。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的，如圓鋼倒棱機組液壓閥臺滲油、漏油。
　　4　控制漏油措施
　　⑴針對元件結(jié)合面問題分別進行處理，對O形圈溝槽上車床使用細砂紙進行拋光，降低溝槽底平面及安裝平面的粗糙度，消除密封面不嚴的現(xiàn)象。軸向滑動表面的漏油處理則選擇耐粉塵、耐磨、耐高溫性能好的橡膠密封件（例如：氟橡膠）并保證密封溝槽的尺寸及精度，油缸頂桿設(shè)置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經(jīng)常擦除活塞桿上的粉塵，且檢修中注意避免磕碰、劃傷。
　　⑵管接頭發(fā)生漏油，更換成新的加工精度符合要求的接頭和管件，另外盡量減少油路管接頭及法蘭的數(shù)量，選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，同時將液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺安裝在與執(zhí)行元件較近的地方，縮短液壓管路的總長度，盡可能使用彎管機將管路的彎口采用一體式聯(lián)接，減少管路對接之處的焊接點，采用氬弧焊進行焊接，盡可能減少管接頭的數(shù)量。
　　⑶定期更換O形密封圈。對管路上老化的密封圈，按月進行更換。對軋機夾緊缸油管接頭的O形圈按老化周期更換，基本消除了夾緊缸油管接頭滲漏油的現(xiàn)象，軋機液壓站2011年月消耗液壓油從月均15桶下降至月均4桶以下。
　　⑷ 做好液壓油的清潔度管理。，控制外部污染物進入工作介質(zhì)，在環(huán)境惡劣如多水、多渣比較臟的地方全部采用不銹鋼高壓流體管，防止管路被腐蝕生銹，在油箱的通氣孔及活塞桿處設(shè)置防塵裝置，外漏的液壓油不能直接流回油箱，另外防止冷卻器或其它水質(zhì)滲入系統(tǒng)。第二，維修液壓系統(tǒng)故障時，要防止環(huán)境對系統(tǒng)的污染；拆除液壓管道時要清洗接頭處的污垢，避免安裝和拆卸時把污染物帶進系統(tǒng)。第三，經(jīng)常清洗液壓系統(tǒng)表面的油污、灰塵，更換濾芯。
　　⑸振動沖擊造成的漏油在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，如圓鋼倒棱機組上料撥桿一次可上多支鋼以調(diào)慢工作節(jié)奏。另外在液壓管路多設(shè)置管夾，為減少機械沖擊，在泵的吸油口和出油口采用軟聯(lián)接，在液壓系統(tǒng)中增設(shè)蓄能器，液壓缸等執(zhí)行元件的兩腔采取高壓軟管聯(lián)接等。
　　⑹為了減少溫升發(fā)熱所引起的泄漏，控制系統(tǒng)溫升非常重要，首先優(yōu)化管路結(jié)構(gòu)，盡可能遠離熱輻射區(qū)或采取隔熱措施，其次采用粘溫特性好的工作介質(zhì)，減少內(nèi)泄漏。另外加大油箱散熱面積，更換冷卻效率低的冷卻器和維持冷卻器正常工作，使系統(tǒng)油溫控制在25～60℃之間。
　　⑺實施月度油耗目標管理，定期檢查、定期維護、定期更換、及時處理是防止泄漏、減少故障Z基本保障，為此機電車間專門成立液壓班組和降低油耗為目標的QC小組，由技術(shù)人員對維護和操作人員進行了培訓和理論學習，對全廠液壓系統(tǒng)實施專業(yè)維護。加強了日常點檢維護管理工作，實行短周期計劃點檢制。這樣系統(tǒng)漏油大大降低，不但減少了生產(chǎn)現(xiàn)場污染而且還降低了生產(chǎn)成本。
　　5　結(jié)語
　　中軋廠的液壓系統(tǒng)維護與保養(yǎng)是確保生產(chǎn)穩(wěn)定運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，也關(guān)系到操作與維護人員的安全，通過對生產(chǎn)線漏油現(xiàn)象的系統(tǒng)分析，成立液壓班和實施油耗目標管理等有效措施，盡管控制閥臺分散，管線長，執(zhí)行機構(gòu)點多面廣，所處環(huán)境惡劣，受高溫、水分、粉塵、腐蝕等影響，但是基本做到液壓設(shè)備的零故障運行，總體油耗降幅達到30%以上，取得較為明顯的優(yōu)質(zhì)增效業(yè)績。